MICRO E PEQUENAS EMPRESAS

Em cada lua cheia enfrentavam a pena de morte todos aqueles que se esqueciam ou negligenciavam o dever de calibrar o padrão de unidade de comprimento. Tal pena era aplicada em 3000 AC, no antigo Egito, aos arquitetos reais, responsáveis pela construção dos templos dos faraós. O primeiro cúbito real, foi definido como o comprimento do antebraço do faraó reinante, do cotovelo até a ponta do dedo médio, mais a largura da sua mão. A medida original era transferida e gravada em granito negro. Os trabalhadores detinham, nos locais de construção, cópias em granito ou em madeira, e a sua manutenção era de responsabilidade dos arquitetos reais.

Mesmo que nos sintamos afastados daquela situação, em distância e tempo, os povos sempre puseram uma grande ênfase na obtenção de medidas exatas. Estamos cem por cento ligados na medidas, e a metrologia tornou-se atividade normal no nosso dia-a-dia, mesmo que não percebamos isso claramente. Na verdade é praticamente impossível descrever alguma coisa hoje sem se referir a pesos e medidas. A velocidade do automóvel que dirigimos, a balança onde nos pesamos, a hora do compromisso, a temperatura ambiente, a pulsação cardíaca que tiramos de tempos em tempos, o consumo de combustível do automóvel… e vai por aí. Assim também, as atividades comerciais e industriais, bem como os órgãos reguladores estão, tanto uns quanto outros, dependentes dos pesos e das medidas. Dada a importância do assunto, a normatização reguladora não se esqueceu dela, e não poderia ser diferente.
Equipamentos de Monitoramento e Medição, é como a ISO 9001:2008 chama os diversos tipos de instrumentos e dispositivos utilizados num processo para auxiliar e manter a conformidade do produto. Nessa definição um tanto técnica, cabem paquímetros, trenas, micrômetros, voltímetros, amperímetros, dentre outros. Quanto a instrumentos, é importante saber que diversos fatores (temperatura, posição, desgaste, destreza do operador…) influenciam os resultados apresentados por eles. Isso significa que não há 100% de exatidão em medição nenhuma e que todo instrumento, por melhor que seja, apresenta erros. E a função básica da Metrologia é verificar e estabelecer esses erros num nível de confiabilidade aceitável, que normalmente deve ser de 95% de exatidão. Essa função é chamada de calibração ou comprovação metrológica, que é o termo mais adequado e reconhecido pela ISO 9001:2008, que diz em seu capitulo 7.6:
“A organização deve determinar o monitoramento e a medição a serem realizados e o equipamento de monitoramento e medição necessário para fornecer evidências da conformidade do produto com os requisitos determinados. A organização deve estabelecer processos para assegurar que o monitoramento e a medição possam ser realizados e sejam executados de uma maneira consistente com os requisitos de monitoramento e medição”.
Uma metrologia estruturada de forma a atender plenamente a atividade industrial deve ser entendida como muito mais do que isso. Em importância e valor podemos dizer que a calibração de instrumentos está para metrologia assim como a manutenção está para o processo de produção.
O foco do item 7.6 da ISO 9001:2008 é o controle e a rastreabilidade dos instrumentos utilizados na organização; mais precisamente os que possam interferir na qualidade do produto. Percebemos, por conta disso, que nem todos os instrumentos precisam ser calibrados. Por exemplo, uma trena utilizada por um funcionário da manutenção predial não precisaria passar por calibração, mas uma outra utilizada na fabricação de móveis certamente precisará. Em função disso, criar um subsistema eficaz de gestão da medição torna-se interessante pois permite garantir que os equipamentos e os processos empregados serão apropriados ao uso que lhes são atribuídos. Chamar de subsistema é pertinente pois o mesmo fará de um sistema maior, que é o sistema de gestão da qualidade. Tal subsistema teria um papel significativo na obtenção dos objetivos da qualidade dos produtos e no controle do risco de obtenção de resultados de medição incorretos. O objetivo maior seria o de controlar os riscos de os equipamentos e os processos de medição gerarem resultados incorretos perante um incidente na qualidade dos produtos de uma organização.
Os métodos utilizados pelo subsistema iriam desde a verificação fundamental do equipamento de medição, até a aplicação de técnicas estatísticas aplicadas ao processo de medição. Um dos princípios estabelecidos na norma ISO 9001:2008, dentre outros, reside na abordagem dita como “orientação por processo”. Os processos de medição devem ser considerados como processos independentes, destinados a suportar a qualidade dos itens e produtos fabricados pela organização. A referida norma determina ainda que quando necessário, para assegurar resultados válidos, o equipamento de medição deve ser calibrado ou verificado, ou ambos, a intervalos especificados, ou antes do uso, contra padrões de medição rastreáveis, a padrões de medição internacionais ou nacionais; quando esse padrão não existir, a base usada para calibração ou verificação deverá ser registrada.
Portanto, um subsistema de gestão da medição, para ser criado, precisará responder a algumas questões pertinentes ao desenvolvimento dos processos; por exemplo: como elaborar um plano de calibração? como definir o intervalo entre calibrações? como aprovar um instrumento? e etc, etc, etc, sendo estas as mais importantes. Vamos responder primeiro como elaborar um plano de calibração. Para o planejamento e implementação de requisitos mínimos a serem cumpridos, quando o objetivo é calibrar instrumentos de medição, o plano poderá ser desenvolvido em seis etapas:
I – Identificação: Onde cada instrumento de medição deve receber um código de identificação única que o diferencie dos demais (dois dígitos para o tipo de instrumento e três algarismos seqüenciais, por exemplo);
II – Classificação: Após serem identificados todos os instrumentos, deve ser montado uma tabela contendo a descrição (tipo, fabricante, modelo, capacidade, etc) e exatamente em que é usado. Com estes dados é possível definir quais instrumentos devem ou não ser calibrados;
III – Características (Parâmetros) da Calibração: Antes de qualquer iniciativa visando calibrar o instrumento, deve-se definir a tolerância aceitável e o intervalo entre calibrações;
IV – Calibração: Neste ponto pode-se optar pela criação de um laboratório interno de calibração, cuja descrição foge dos objetivos deste artigo, ou contratar os serviços de um laboratório de calibração, com confiabilidade metrológica garantida pelo Inmetro;
V – Análise dos Resultados: O certificado de calibração de ser analisado criticamente. Parâmetros tais como a forma de apresentação dos resultados, evidências de rastreabilidade e conteúdo devem ser observados. Os resultados devem ser observados em função da tolerância definida para o instrumento;
VI – Programação: Após cada calibração deve-se definir a data da próxima, de acordo com o intervalo de calibração estabelecido, como veremos na segunda parte deste artigo.

Mauricio de Oliveira é engenheiro industrial mecânico, especializado em gestão industrial e gestão da qualidade.

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